工作人员指挥机器狗出仓。陈建华 摄

人工智能赋能 阳江高质量发展

编者按

近年来，阳江紧跟广东深入实施“人工智能+”行动部署，各行各业聚焦生产经营、商贸对接、品牌推广、行政管理等多个关键领域，积极拥抱人工智能技术，合力开发新型应用场景，全面激发人工智能助推行业提质增效、持续打造一流营商环境的乘数效应。

今日起，本报推出“人工智能赋能阳江高质量发展”主题系列报道，深入重点企业和服务一线探寻“AI元素”，挖掘传统产业智能化升级实践成果，树立“老树发新芽”之阳江样本。

■ 阳江日报记者/许倩

炼钢炉里热辣滚烫，现代化生产线背靠“智慧中枢大脑”，AI火焰切割、AI钢坯检测等操作24小时“无眠”轻松高效作业。

厂房里人头不多，“眼睛”和“耳朵”却不少。成千上万个工业传感器与AI高清摄像头遍布生产线，实时捕捉设备振动、温度与视觉影像，将物理世界的生产活动转化为数字信号，为生产智能管控筑牢数据基座。

高温、高压危险作业环境周边，巡检机器狗按照指示，灵活步行“无人之境”，用红外相机与声纹传感器“诊断”设备状态……

AI从科技概念走进现实的这一幕幕，来自我市人工智能应用的“排头兵”代表、2025年度“广东省先进级智能工厂”——阳春新钢铁有限责任公司（下称“阳春新钢铁”）。6月16日，记者走进这家国家级首批“绿色工厂”，探寻其智能制造能力问鼎国内先进水平的“智造密码”。

从“提前谋局”到“筑基赋能”

夯实数智化转型“大厦”基石

2008—2026，阳春新钢铁“安家”阳江十八载，这家国企控股的钢铁企业始终保持每年产量和效益“正增长、不滑坡”。

“这种坚韧的市场竞争力，离不开公司深耕数字化、智能化带来的种种发展红利。”阳春新钢铁设备工程部副部长丁治军介绍，公司在数智化转型中，遵循“信息化筑基-数字化整合-智能化深化”路径，以“业务价值驱动”为原则，优先将资源投向能产生长期效益的关键基础领域。通过“规划先行、分步实施”，制定“十三五”至“十五五”中长期智能制造规划，保证转型方向连贯。

2009年建厂之初，阳春新钢铁就同步谋划、启动信息化与数字化规划建设。时至2017年，正值国内智能制造热潮兴起，阳春新钢铁发展深受多种“棘手之痛”困扰：工艺过程数据无法实时上传与保存；工业网络分散，导致“数据孤岛”林立；天车、火车等移动设备因布线难，导致数据采集覆盖率偏低。

“制造业数智化的本源是服务制造业本身，核心是将全量全要素的数据采集转化为工艺场景的优化能力。”阳春新钢铁副总经理李延精准地指出了症结所在。面对生产过程“不透明”、质量追溯“无依据”、资源配置“凭经验”等传统粗放管理模式难以适配精细化生产要求的困局，公司领导班子一致拍板：“阳春新钢铁必须走数智化转型之路！”

随即，公司锚定人工智能发展的三要素——数据、算力和算法，依托工业大数据平台及集团算力资源，构筑起“云边端”协同体系。针对铁、钢、轧及能源公共辅助等全工序环节，定制化部署了全流程MES制造执行系统，打通了从原料场至成品库的“数据壁垒”，逐步实现了生产装备与制造过程的全链路数字化管控和数据积累。

从“无人区”到“深水区”

纵深推进设备智能化管理

阳春新钢铁把数智化转型当作一场系统性重构：从产线自动化改造、5G专网与工业互联网平台搭建，到数字孪生工厂、智慧中心集中管控，企业生产方式逐步由“经验驱动”转向“数据驱动”。而设备智能管控体系的演进，正是这场整体转型中最具代表性的一块“硬骨头”。

时至2019年，国内钢铁行业面临结构调整、绿色转型、智能升级的关口，阳春新钢铁对设备管理仍停留在依赖传统老师傅的“经验时代”。阳春新钢铁数智化室副主管李超记忆深刻：“点检还靠工人围在钢炉边，大汗淋漓地用肉眼检查、纸笔记录，设备故障靠事后维修，数据分散在各个部门电脑里，形成一座座‘信息孤岛’，公司生产连续性、经营效益、设备安全受到严重制约。”

在设备智能化改造项目全面启动之初，三道难关横亘眼前：国内无成熟案例参照；厂区设备新旧混杂、型号繁多，通信服务协议混杂；大量设备无数据接口、无传输能力，数据采集难度极大。为啃下“硬骨头”，团队采取最有效的“笨”办法：扎根现场。从高炉炼铁、转炉炼钢、连铸、轧钢到成品入库，团队成员每天“泡”在车间，跟着一线操作人员学习设备原理、记录运行特点、梳理数据需求。

于是，丁治军牵头挂帅，李超带领一批年轻技术骨干顺势组建数智化攻坚团队。2020年7月，阳春新钢铁设备智能管控系统正式上线运行。为攻破设备故障预测准确率不高、数据分析维度单一、业务流程衔接不畅、与ERP系统数据协同不深等“卡脖子”难题，2022年底，“2.0版”系统交出圆满迭代成绩单：相比2019年，总库预备维修设备的零部件采购成本，从高达8800万元降至一半左右；设备每年发生事故的总时长，从5900多分钟缩短至3800多分钟；设备故障预测准确率提升超过85%。

不久后，“3.0版”系统升级启动，阳春新钢铁数字化转型迈入“深水区”。“针对传统监控缺乏全局视角、现场管理不够直观等痛点，我们引入数字孪生技术，构建虚实融合的智能工厂。”丁治军介绍，通过对整个厂区的设备、厂房、管线、物流路径进行全要素三维建模，采集海量地理信息、设备参数、生产数据，自主研发模型轻量化算法和实时数据同步技术，公司数智化水平迎来跨越式提升。

2024年初，数字孪生新钢铁平台上线，阳春新钢铁智慧中心大楼投用。走进极具科技感的“智慧中心”，环形大屏实时映射着整个厂区的三维数字镜像，从高炉、转炉到轧钢产线，数千台关键设备的运行状态、温度、振动、电流等数据一目了然。工人足不出户，即可掌控各个点位的生产运行、设备状态、能源消耗、物流周转等情况，“可视化管理、模拟化决策、智能化调度”从昔日蓝图变得具象化。

“我们2025年启动的设备智能管控‘4.0版’系统，通过将深度学习算法与工业机理模型相结合，为设备装上‘智慧大脑’，可以做到综合评价设备状态，从被动事后维修变成主动预测管理，在早期排查故障隐患。”李延介绍，此次最新升级，实现了全流程工业互联网平台数据采集率超过98%，融合了应力波、振动、温度、油品检测等多维度数据，进一步完善设备健康评估体系，朝着“设备终身健康管理、构建降本增效最优模型”的目标进发。

七年磨一剑，设备智能化已成为这家钢厂刺破传统管理痛点的“尖刀”，阳春新钢铁“钢铁全流程设备智能管控系统研发与应用”项目荣获2025年度广东省冶金科技成果一等奖。

从“人盯人”到“数管数”

AI应用带来生产“质的飞跃”

作为广东省首批互联网与工业融合创新试点企业，阳春新钢铁已投入上亿元，依托5G专网、数字孪生等技术，打造了覆盖工厂建设、产品研发、工业设计、生产管理、生产作业、运营管理、产品服务、供应链管理8大环节的19个智能场景，让AI应用真正演变为工人可感可及、企业高质量发展的“科技翅膀”。

“我们的数智化改造是贯穿全流程、覆盖全设备的系统性革命。阳春新钢铁的人工智能应用之路走得早，更胜在方向走得对。我们始终紧扣‘业务数据化、数据业务化’的思路去精准发力。”阳春新钢铁副总经理李延介绍，建厂之初，阳春新钢铁的设备年事故时长约7000分钟，至今已缩短至2000多分钟，核心生产设备可实现半年零故障，在全国钢厂属顶尖水平，每年可节约维修人工、备件采购、吨钢修理费等生产成本数千万元。

走进位于阳春新钢铁的智慧中心大楼，巨大的环形屏幕以三维数字镜像模式实时跳动。这里是全厂的“智慧大脑”，也是李延口中“业务数据化”的数字化载体。他指着屏幕介绍：“以前调度靠经验喊话，现在靠数据说话。”依托数字孪生技术，“铁钢界面智能系统”可以精准调度铁水罐流转，仅减少温降这一项功能，便可为企业每年创造效益超5000万元。从“人盯人”到“数管数”，生产指挥正在发生“质的飞跃”。与此同时，能源平衡模型联动发电项目，让企业自发电比例接近100%，单位产值综合能耗下降13%，年节约成本超4000万元。

在阳春新钢铁，AI不再是悬浮的概念，而是深植于工业机理、减轻员工负担的“得力助手”。公司与华为深度合作，将盘古大模型应用于机器视觉检测，将工人从以往高强度的重复盯守中解放出来，岗位劳动强度大幅降低；开发的天车智能调度模型，则像一位不知疲倦的助手，精准优化物流效率，让每炉钢水的流转都精准匹配生产节奏，辅助一线人员更轻松、更高效地完成业务。

作为技术具体应用的带头人，丁治军有感而发：“数据是基本，场景是核心。没有前期信息化建设的积累、自动化设备的普及，后期的数智化改造也无从谈起。”他介绍，人工智能是建立在智能感知、智能控制和智能决策之上的务实应用。无论是AI机器视觉、预测维护、工艺优化还是大语言模型，其落地的前提，必须是企业拥有扎实的数据底座和清晰的场景需求。

“培育智造思维、锻造智造能力是大势所趋，一般流水线生产的制造业企业都适用AI赋能工艺，但数智化转型没有‘万金油’的应用模型，而是个性化的探索实践过程。”李延建议，企业当家人需立足自身生产工艺、产品特性、市场客户等实际，深挖数据思考如何形成业务增长增效新优势，研究业务特性如何形成数据化支撑，进而“定制化”开发适合自己的AI产品和应用场景。